Optimizacija NC programa pri izdelavi dela vodila za trak

V strojništvu je tako kot v drugih panogah zelo pomemben napredek. Če uspešno napredujemo, nima samo podjetje koristi od tega, ampak tudi stranke in poslovni partnerji. S primernim razvojem izdelamo in dostavimo kakovostne izdelke, ki so proizvedeni v dogovorjenem času.

Lahko rečem, da so bili zastavljeni cilj doseženi. V nekaterih pogledih celo preseženi. Odločil sem se za optimizacijo proizvodnje z nabavo novejšega rezkalnega orodja, saj sem želel spremeniti način rezkanja v nekaterih situacijah. To je bila za naše malo podjetje kar velika naložba, zato sem orodje najprej testiral, tako da sem ga dobil v uporabo za kratek čas, seveda ob prisotnosti zastopnika. Od proizvajalca sem dobil vse potrebne podatke za uporabo orodja. Glede na testiranje sem bil z orodjem zadovoljen, vendar pa je bilo to še premalo za odločitev o nakupu. Zato sem najprej izdelal računalniško simulacijo, s katero sem naredil primerjavo med staro in novo proizvodnjo. Simulacija mi je dala dokaj natančne odgovore na zastavljena vprašanja. Glede na podatke, pridobljene iz računalniške primerjave, je bila pot začrtana v pravi smeri. Sem pa uporabil podatke, pridobljene iz prvotno zastavljenih parametrov, ker ne bi bilo smiselno uporabljati orodja pri maksimalnih režimih, če bi ga želeli dolgotrajno uporabljati. Samo za dodatno primerjavo sem naredil test z maksimalnim odrezovanjem.

Simulacijski čas proizvodnje seveda ni bil enak dejanski proizvodnji. Ta je bil nekoliko daljši. Nisem pa mogel natančno izmeriti dejanskega časa obdelovanja pri prvem izdelku, saj je to pri izdelovanju »kos po kos« skoraj nemogoče. Pri serijski proizvodnji lahko izračunamo čas tudi do sekunde natančno, pri posameznih pa zelo težko, ker je treba vsak izdelek dobesedno testirati in si ne moremo privoščiti, da bi celoten postopek izdelave kar prosto pustili. Tudi pri serijski proizvodnji prvi kos testiramo, da vidimo, kako operacije potekajo, in jih nato optimiziramo. S testiranjem oz. izdelavo dodatne primerjave na drugačnem izdelku sem prišel do potrditve, da sem v pravi smeri, kar se je pokazalo pozneje pri izdelavi vseh delov, ki spadajo k vodilu za trak.

Termini v proizvodnji so zelo pomembni in se jih moraš držati, če želiš obdržati dejavnost in biti konkurenčen. Časi proizvajanja izdelka, ki ga je pokazala simulacija, so bili zelo zadovoljivi. Vendar moramo vedeti, da niso čisto realni. Med simulacijskim časom in dejanskim, ki ga stroj porabi za proizveden izdelek, prihaja do razlik, vendar ne tako velikih, da bi dvomil v pridobljene podatke. Če bi se v našem podjetju bolj ukvarjali z izdelki, kjer je potrebna simulacija, bi lahko tudi te razlike odpravili z vnosom (v programsko opremo) vseh podatkov o stroju. Eden takih je npr. čas med menjavo orodij, ko uporabljamo več različnih orodij, pa način vpetja, pot orodja ko le-to ne obdeluje, itd…

Glede na obe izkušnji, torej testiranja orodja in hipotetično proizvodnjo, sem se odločil za nabavo rezkalnega orodja. Uporabil sem vse podatke, ki sem jih zbral sam in ki sem jih dobil iz testiranja. Izkazalo se je, da rezkalna glava deluje, kot je bilo rečeno in je bilo prikazano na testu. Glava pri izbranem izdelku je opravila veliko več odrezovanja in so bili rezalni robovi še vedno v zelo dobrem stanju. Kot omenjeno, se je dejanski čas razlikoval od simulacijskega. To pa tudi zato, ker je prišlo do razlik zaradi sposobnosti stroja, kot sem omenil v uvodu diplomskega dela. Stroj CNC, ki ga uporabljam, ni namenjen za delo z zelo hitrimi delovnimi pomiki. Ko gre za ravne linije, še ne pride do odstopanj. Do zastojev prihaja zaradi zahtevnejših oblik (krivulje) in ko mora orodje na hitro spremeniti smer gibanja med osmi. Vendar pa je bila časovna razlika med delom, opravljenim s starim orodjem, in delom na novem kljub temu zelo zadovoljiva. Tudi pri poznejšem odrezovanju, ko sem rezkal podobne izdelke, se je izkazalo za zelo dobro orodje. Dobra stran novega orodja je, da stroj deluje skoraj neobremenjeno, tudi ko so rezalni robovi že obrabljeni. Česar pa ne morem trditi za staro orodje.

Pokazala se je še ena odličnost uporabe te rezkalne glave. Kot sem trdil, ni potrebnega nobenega hlajenja. Tudi to se je izkazalo za resnično, kar je še ena zelo dobra lastnost tega. Tako smo prihranili tudi pri emulziji. Več kot odrezujemo, več hladilne tekočine porabimo, ker se pri veliko grobega rezkanja ustvarja toplota in emulzija izpareva. Ta informacija je pomembna tudi z vidika zdravja, saj se pri obdelovanju z velikimi hitrostmi tekočina razprši v meglo in tako potuje po zraku, ki ga vdihavamo. Pa še delovno okolje je tako čistejše.

Amortizacija orodja je bila dosežena v doglednem času, ampak vsekakor ne tako hitro, kot sem predpostavil. To pa predvsem zato, ker se naše delo zelo razlikuje in dnevno izdelamo več različnih kosov in temu primerno uporabljamo različna rezkalna orodja. Orodja A, kot sem ga poimenoval, včasih ne uporabimo več dni, včasih pa je v uporabi več dni zaporedoma. Lahko rečem, da je namen raziskovalne naloge dosežen.